Já ouviu falar em método 5s na indústria do plástico? Este método foi criado no Japão após a Segunda Guerra Mundial e tem o objetivo de melhorar a produtividade e a qualidade de vida como um todo. No caso das indústrias do plástico, por exemplo, as melhorias atingem desde o chão de fábrica até a rotina do escritório, com todos os envolvidos sendo diretamente beneficiados.
Vale ressaltar também que essa metodologia é adotada desde a década de 50, sendo considerada um modelo de gestão capaz de contribuir para a criação de uma cultura de disciplina dentro das organizações.
Isso porque o método 5s é uma filosofia de vida pautada na limpeza e na disposição do ambiente de trabalho, ajudando, entre outras coisas, no controle, na qualidade e na diminuição dos desperdícios.
Ou seja, seu principal objetivo é alcançar a melhoria contínua nos processos produtivos, identificando antecipadamente os possíveis problemas e agindo com rapidez para transformá-los em oportunidades que possam aumentar e melhorar a eficiência operacional, além de dar mais sentido aos processos de trabalho.
A seguir, veja como funciona a aplicação dessa metodologia na indústria plástica.
O que é e como aplicar o método 5s na indústria do plástico?
Antes de aplicar o programa 5s na sua indústria é fundamental entender que essa prática se refere, acima de qualquer outra coisa, a limpeza e a organização, buscando o bem-estar e qualidade total dos serviços.
Além disso, ela trata de uma melhoria contínua na vida pessoal e no local de trabalho. Tendo como pilares:
- Senso de utilização (Seiri);
- Senso de organização (Seiton);
- Senso de limpeza (Seiso);
- Senso de padronização (Seiketsu);
- Senso de disciplina (Shitsuke).
Entenda melhor cada um deles:
Senso de Utilização
O primeiro dos S (também chamado de Seiri) tem objetivo de monitorar, de perto, todos os itens e os recursos que são utilizados durante o processo de trabalho, repensando e dispensando aqueles que são “descartáveis”. Evitando assim, o desperdício e o excesso de qualquer origem. E mantendo o foco no que é necessário.
Com isso, todo o time ganha com mais espaço, organização e eliminação de elementos não essenciais.
Senso de Organização
O objetivo do segundo S, por outro lado, é selecionar os recursos que permanecerão na indústria.
Ou seja, essa etapa tem como premissa a organização e a categorização de todas as atividades, recursos e processos industriais. Desse modo, os procedimentos se tornam mais simplificados e o time, como um todo, economiza tempo de trabalho, podendo entregar as suas atividades com mais empenho e agilidade.
Senso de Limpeza
Aqui, os responsáveis pela aplicação do método 5s precisam reavaliar todos os espaços e os processos corporativos, a fim de combater as rotinas que geram sujeira e desordem. A meta, portanto, é garantir um ambiente limpo e adequado, diminuindo as manutenções e aumentando a satisfação dos colaboradores.
Senso de Padronização
Nesse estágio, é necessário assegurar que todo trabalho planejado e implementado até aqui, continuará sendo respeitado e conservado, a fim de se manter o padrão, sustentar a qualidade e colher bons frutos.
Ou seja, essa etapa precisa motivar o time a cuidar da empresa, permitindo um melhor desempenho industrial. Além disso, tudo o que foi definido até o momento através da padronização deve ser registrado e documentado, mantendo assim o senso do grupo no que realmente é necessário.
Senso de Disciplina
Dentro do método 5s, o senso de disciplina (também chamado de Shitsuke), vem para garantir que o programa funcione de forma sustentável, sem que os gestores precisem interferir diretamente.
Isto é, a ideia aqui é que os próprios funcionários possam entender os seus deveres e as vantagens que eles podem tirar dessa prática, passando a incluir todo esse passo a passo na sua rotina de trabalho.
Depois de colocar a ferramenta 5s em prática, basta acompanhar a melhoria nos seus processos industriais. Sempre lembrando a importância desse senso para sustentar a consciência e a cultura, mantendo assim a disciplina sempre presente e frequente na rotina dos funcionários.
Afinal, ao aplicá-la corretamente, você estará aumentando o engajamento dos seus colaboradores e provocando uma completa mudança no seu ambiente organizacional e cultural.
Desse modo, aspectos como organização, limpeza e produtividade poderão ser aprimorados, e consequentemente, haverá um aumento na qualidade de vida pessoal e profissional, além de um crescimento expressivo na produtividade, no desempenho, na agilidade, e é claro, nas receitas da sua companhia.
Cases de sucesso do método 5s nas Indústrias do Plástico
Como todos sabem, as indústrias plásticas trabalham com diversas políticas de qualidade, que são exigidas pelos seus clientes, fornecedores e parceiros, afinal a padronização dos produtos é algo fundamental.
Baseado nesse cenário, trouxemos dois estudos de caso que tiveram resultados positivos com a implementação do método 5s, um importante aliado das organizações que buscam por essa padronização.
O primeiro, trata-se da implementação do programa 5s em um setor de injeção termoplástica sob o aspecto da melhoria contínua. Com 6.366,17 m² de área coberta, a empresa na qual foi delimitado esse estudo, atua na produção de sandálias, tamancos e chinelos, além de placas de material de E.V.A.
Em dado momento, essa organização sentiu a necessidade organizar os seus processos, bem como de ampliar e diversificar os seus produtos para atender, dessa forma, ao atual nicho de mercado voltado para sapatilhas “full plastic”. Ou seja, um produto que tem a injeção termoplástica como o seu principal processo.
Com base nas análises realizadas neste setor, foi identificada a necessidade de implementar o método 5s.
Ação essa que foi realizada, garantindo assim a inserção de melhorias voltadas para os desempenhos dos processos, a qualidade dos produtos e o trabalho dos funcionários, bem como a redução de custos e esforços desnecessários no processo de injeção. Melhorando, dessa forma, a qualidade e o trabalho desse setor.
Confira o estudo completo desse caso clicando aqui.
Já o segundo case de sucesso envolvendo o método 5s e a indústria plástica, aconteceu na Inflex, uma fábrica de embalagens plásticas e flexíveis, que está há 26 anos no mercado, atendendo os mais diversos setores industriais e tendo como foco principal o ramo alimentício, o que aumenta as suas exigências de higiene.
Após identificar que o principal gargalo de fabricação acontecia no setor de impressão e que o principal problema desse setor era a falta de organização, percebeu-se que o Programa 5s se encaixava perfeitamente como uma solução e que havia a necessidade de se organizar o setor para otimizar os seus resultados.
Vale ressaltar ainda que a aplicação do método 5s foi de grande valia para a Inflex, que buscava obter vantagens competitivas frente ao mercado. Os principais resultados alcançados com essa aplicação foram ganhos de eficiência operacional, diminuição de falhas, melhoria do ambiente de trabalho, mudança de cultura e uma preparação prévia para implantação de outros programas de qualidade complementares.
Confira o estudo completo desse caso clicando aqui.
A Compostos do Brasil como parceira estratégica do seu programa 5s
Assim como descrevemos, o programa 5s é focado no desenvolvimento dos sensos de utilização, organização, limpeza, padronização e disciplina, fatores que devem fazer parte de toda indústria plástica e que não é diferente na nossa marca enquanto distribuidores de compostos termoplásticos e produtos relacionados.
Um dos nossos produtos, o Dyna-Purge, vai de encontro com todos esses fatores, otimizando significativamente os seus processos de troca de cor ou material em suas máquinas.
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